제작자는 플라즈마 절단 발전에 주목해야 합니다.

오래된 플라즈마 절단 테이블은 중공업을 전문으로 하는 많은 작업장에서 사용되는 도구입니다. 보다 현대적인 플라즈마 절단 시스템은 동일한 작업장이 기존 기술로는 불가능했던 새로운 효율성을 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다.

많은 상점에서 "절단기"는 플라즈마 절단기입니다. 워터젯과 레이저도 금속을 절단하지만 강판을 비용 효율적이고 효율적으로 절단하려면 일반적으로 플라즈마 절단기가 선택되는 장비입니다.

불행히도 많은 사람들이 자신의 작업장 절단기를 떠올릴 때 그것은 20세기 후반의 플라즈마 절단기입니다. 절단 테이블에는 오늘날의 최신 장비의 기능이 전혀 없습니다. 실제로 제작자는 플라즈마 절단 외에도 드릴링, 태핑, 산소 절단, 마킹 및 베벨링 기능을 갖춘 많은 테이블을 발견하게 될 것입니다.

지난 25년 동안 이루어진 몇 가지 중요한 기술 발전을 살펴보겠습니다.

25년 전의 CNC 장비는 음극선관과 릴투릴 테이프 드라이브를 사용하여 작동했습니다. 오늘날 CNC 기계는 PC 기반이며 아마도 웹에 무선으로 연결되어 있을 것입니다. 이를 통해 절단 프로그램을 원격으로 로드할 수 있을 뿐만 아니라 더 중요한 것은 작동 오류가 발생할 경우 장비 제조업체가 원격으로 기술을 진단할 수 있다는 것입니다. 또한 마킹과 같은 새로운 기능이 장비 혼합에 추가되면 맞춤형 소프트웨어 및 업데이트를 CNC에 쉽게 로드할 수 있습니다.

초기에 플라즈마 절단 시스템은 텅스텐 전극, 질소를 절단 가스로, CO2를 차폐물로 사용했습니다. 대부분의 시스템은 600A였습니다. 이제 하프늄 전극과 산소를 ​​보조 절단 가스로 사용하는 300A 플라즈마 절단 전원은 기존 600A 시스템보다 탄소강을 더 빠르고 정확하게(특히 구멍이 있는 경우) 절단할 수 있습니다.

성능 변화가 너무 빨리 진행되어 따라가기가 어렵습니다. 25년 전에는 금속 제작자가 이상적인 절단 매개변수를 위해 선택할 수 있는 가스가 3가지뿐이었던 반면, 오늘날 제작자는 아르곤, CO2, 수소, 메탄, 질소, 산소 등 6가지 중에서 선택할 수 있습니다. 일부 플라즈마 절단 시스템은 탄소강 이외의 재료를 절단할 때 플라즈마 아크를 수축하기 위해 물을 사용하기도 합니다. 기술 발전으로 인해 플라즈마 절단이 스테인리스강과 알루미늄을 형상 절단하는 경제적인 방법으로 부상하는 데 도움이 되었습니다.

산소 절단은 여전히 ​​오래된 대기 방식이며 두께가 2인치 이상인 탄소강을 절단하는 가장 경제적인 방법입니다. 그러나 이 성숙한 기술조차도 수년에 걸쳐 여러 가지 변화를 겪었습니다.

25년 전에는 제작자가 옵션 높이 제어 및 점화 장치를 주문한 경우 일반적으로 약 6개월 후에 작업자가 이를 제거했습니다. 운영자는 이를 방해가 되는 것으로 보았습니다. 습기, 슬래그, 먼지에 노출되어 있었습니다. 단순한 모터는 위아래로만 움직일 수 있었기 때문에 움직임이 제한되었습니다. 오늘날 제작자는 토치를 위험으로부터 보호하는 통합 높이 제어 장치와 필요할 때 일관되게 작동하는 내부 토치 점화 장치를 보유할 수 있습니다. 서보 제어 장치는 토치의 부드럽고 안정적인 움직임을 제공하며 팁 교체에 도구가 필요하지 않습니다.

완전 자동화된 시스템에서 CNC는 다양한 두께에 대한 유속을 포함하도록 산소 연료 비율을 설정할 수 있습니다. 작업자는 절단할 소재의 두께를 입력하고 시작 버튼만 누르면 됩니다.

베벨링은 하드웨어와 소프트웨어의 발전으로 수년에 걸쳐 개선되었습니다. 여전히 작업이 완료되어야 하지만 제작자는 기계 작업자가 베벨링 작업을 최대한 간단하고 반복 가능하게 만드는 플라즈마 절단 시스템을 사용한다는 목표에 점점 더 가까워지고 있습니다.

절단뿐만 아니라 드릴, 탭, 밀링, 베벨 절단, 마킹이 가능한 플라즈마 절단 시스템을 사용하면 완성된 부품을 생산할 수 있습니다. 산소 토치를 추가하면 매우 두꺼운 재료도 처리할 수 있습니다.

일부 베벨 헤드에는 이제 오프셋이 0입니다. 이는 특히 내부 베벨을 사용하는 프로그래머에게 큰 도움이 됩니다. 헤드 자체는 기계가 완전히 정지된 상태에서 ±47.5도의 각도를 달성할 수 있습니다. (기계는 각도를 얻기 위해 X축과 Y축을 움직일 필요가 없습니다.) 실제로 이는 토치가 모서리에 접근할 때 기울어져 부품의 다음 면에서 베벨을 준비할 수 있음을 의미합니다. 이는 경사진 부분을 얻기 위해 절단되는 플레이트의 양을 최소화하는 루프형 모서리의 필요성을 효과적으로 무효화합니다.